鐵礦石的破碎工藝流程中一般采用了喂料機,、頭破,、二破、篩分,、細碎,、干選這幾道工序，為了經濟起見,，通常進入干選機的礦石粒度越細,，含鐵礦石被干選出的比例就越高。由于一些小的選礦廠直接將細顎式破碎機設備破碎的鐵礦石進行干選作業(yè),，造成嚴重的自然資源浪費,，因此選擇經濟的生產方式，大限度的將鐵礦石干選率提高,，減少對自然資源的浪費,，在鐵礦石破碎機的選擇上需要有考究的。

所謂的鐵礦石破碎機的是一種將鐵礦石原礦進行逐級破碎,，從大塊的原鐵礦(500mm左右)逐級的破碎到毫米級細料的破碎設備,由于鐵礦石的物理特性和我的鐵礦石品位普遍較低,，鐵礦石破碎機在破碎生產過程中容易產生疲勞磨損的現(xiàn)象，而鐵礦石破碎機疲勞磨損的過程就是裂紋產生和擴展的破壞過程,。根據裂紋產生的位置,，疲勞磨損的機理有以下兩種情況：

1.滾動接觸疲勞磨損,。滾動軸承、傳動齒輪等有相對滾動摩擦副表面間出現(xiàn)的麻點和脫落現(xiàn)象,，都是由滾動接觸疲勞磨損造成的,。其特點是經過次數的循環(huán)接觸應力的作用后麻點或脫落才會出現(xiàn)，在摩擦副表面上留下痘斑狀凹坑,，深度在0.1-0.2mm以下,。

2.滑動接觸疲勞磨損。兩滾動接觸物體在距離表面下0.786b處(b為平面接觸區(qū)的半寬度)切應力大,。該處塑性變形劇烈,，在周期性載荷作用下的反復變形會使材料局部弱化，并在該處先出現(xiàn)裂紋,。在滑動摩擦力引起的剪應力和法向載荷引起的剪應力疊加作用下,，使大切應力從0.786b處向表面移動，形成滾動疲勞磨損,，剝落層深度一般為0.2-0.4mm,。

減少或鐵礦石破碎機疲勞磨損的對策就是控制影響裂紋產生和擴展的因素，主要有以下對策：

1.材質,。鋼中非會屬夾雜物的存在易引起應力集中,，這些夾雜物的邊緣易形成裂紋,，從而材料的接觸疲勞壽命,。材料的組織狀態(tài)、內部缺陷等對磨損也有重要的影響,。

通常,，晶粒細小、均勻,、碳化物成球狀且均勻分布,，均有利于提高滾動接觸疲勞壽命。軸承鋼經處理后,，殘留奧氏體越多,、針狀馬氏體越粗大，則表層有益的殘余壓應力和滲碳層強度越低,，越容易發(fā)生微裂紋,。在未溶解的碳化物狀態(tài)相同的條件下，馬氏體中碳的質量分數在0.4%一0.5%左右時,，材料的強度和韌性配合較佳,，接觸疲壽命高。對未溶解的碳化物,，通過適當熱處理,，使其趨于量少,、體小、均布,，避免粗大或帶狀碳化物出現(xiàn),，都有利于疲勞裂紋。硬度在范圍內增加,，其接觸疲勞抗力將隨之增大,。此外，兩接觸滾動體表面硬度匹配也很重要,。

2,，襯板表面粗糙度。適當襯板表面粗糙度是提高抗疲勞磨損能力的途徑,，襯板表面粗糙度要求的高低與襯板表面承受的接觸應力有關,，通常接觸應力火，或襯板表面硬度高時,，均要求襯板表面粗糙度低,。

此外，襯板表面應力狀態(tài),、配合精度的高低,、潤滑油的性質等都對疲勞磨損的速度產生影響。通常,，襯板表面應力過大,、配合間隙過小或過大、潤滑油在使用中產生的腐蝕性物質等都會加劇疲勞磨損,。